冶金矿山炸药生产安全规程

1总则
1.1为贯彻安全生产方针，防止炸药生产事故，保障人民生命财产的安全，促进冶金工业的发展特制定本规程。
1.2本规程适用于冶金部的矿山炸药生产厂(以下简称炸药厂)。
1.3炸药厂只准生产符合国家标准或部颁标准的炸药。
1.4炸药厂应建立安全生产责任制。
在计划、布置、检查、总结、评比生产工作的同时，必须计划、布置、检查、总结、评比安全工作。
1.5炸药厂必须设置由厂长直接领导的安全专职机构。
1.6必须建立和健全生产岗位责任制和安全活动日制，严格执行交接班制和值班制。
1.7必须认真执行安全大检查制度，厂部每季检查一次，车间每月检查一次。对查出的问题，应责成有关人员限期解决。
1.8从事炸药生产人员，应符合下列条件：
1.8.1年满18周岁；
1.8.2工作认真负责；
1.8.3具有初中文化程度；
1.8.4体检合格；
1.8.5经过培训，并考试合格。
1.9认真搞好安全教育，加强技术和业务训练，定期考核所有干部和工人。
新工人进厂后，首先应进行安全教育，考试及格后，指定熟练的工人带领工作，待熟悉本工种操作技术，并经考核合格后，方可独立工作。
对调换工种的人员，应进行新岗位安全操作教育，采用新工艺时，应对有关人员进行培训。
1.10进入炸药厂人员必须穿戴规定的劳动保护用品。
1.11严禁携带火种或明火进入炸药厂，厂内严禁吸烟。
1.12研究新炸药、新工艺和新设备时，应提出相应的安全措施，并经炸药厂上级部门批准。
1.13炸药厂和爆破器材总库区，必须严加管理和保卫，必须有严格的警卫制度。
1.14厂区应有良好的通讯或信号设施。用普通电话系统兼作火灾报警时，应能及时向消防部门报警。
1.15对违反本规定的人员，应视情节轻重，分别给予警告、经济制裁、行政处分，直至追究刑事责任。
2炸药生产
2.1一般规定
2.1.1严禁使用与原材料或成品不相容的材料制作工具或设备。
2.1.2在炸药生产工房和库房内，禁止穿钉鞋或穿戴易产生静电的衣物。
2.1.3班前饮酒者严禁上岗作业。禁止一人单独操作。
2.1.4危险工房每班必须清扫一次，每周至少彻底清洗一次。
2.1.5在机电设备运转的情况下，严禁进行维护保养或清扫。如果出现异常情况，必须立即停车检修。
2.1.6开车前必须和岗位各作业人员打招呼，确认无误方准开车。
2.1.7开车前操作人员必须对设备进行详细检查。并经试车，确认无误，方准转入正常生产。
2.1.8操作人员必须了解所用设备的性能，并严格按照规定的操作顺序进行操作。
2.1.9对成品应按规定的技术标准进行检验和验收。
2.1.10每班生产的成品或半成品必须帐目清楚。
2.2设备
2.2.1生产炸药的设备必须符合下列规定：
a.设备附有安全操作说明；
b.机电设备的转动部分设有防护罩或防护栏杆；
c.有爆炸危险的工房，采用防爆型电气设备；
d.对产生粉尘、有毒气体的设备，安装排尘、排气装置；
e.接触大量水蒸汽、腐蚀性气体的电气设备，采用密封型的；
f.炸药加热设备应采用蒸汽(或热水)作热源，严禁采用明火作热源；
g.加热设备和管道应有良好的绝热措施；
h.蒸汽加热设备要安装压力表、安全阀和测温装置；
i.蒸汽加热设备的工作压力不超过设备额定压力的2/3；
k.运转设备尽量设联锁控制装置；
l.制药设备内部应便于清扫，无使药粉或浆液积聚的空腔；
m.机电设备的外壳应并联连接在一起，并接地；
n.木粉、梯恩梯定量螺杆必须用不锈钢制作。
2.2.2允许使用铁质材料制造硝酸铵破碎设备。破碎机部件不得相互撞击、摩擦。
2.2.3轮碾机应符合下列规定：
a.碾铊外套、轮碾机翻药和出药装置应用铜(或铝)材制作，碾铊铜套的厚度不得小于10mm；
b.用于混药的轮碾机，其出药装置距底盘1～2mm；
c.加工硝铵炸药的碾铊重量不得超过800kg；
d.轮碾机的翻药装置混拦药粉时，碾内不得存在死角；
e.轮碾机内易松动和脱落的部件应有保险锁扣，并定期检查；
f.轮碾机的转速不得超过23r/min；
g.轮碾机应有铝质防尘罩和测温装置，罩内应有雨淋管；
h.轮碾机碾盘要平整，转动部件配合良好，运转时碾铊保持平衡，立轴不得窜拉；
i.轮碾机底盘采用热汽(或热水)法供热。
2.2.4梯恩梯球磨机应符合下列规定：
a.壳体用铝或不锈钢制作；
b.出料口处设有金属防护网；
c.转速不得超过27r/min。
2.2.5凉药机应符合下列规定：
a.凉药机刮板应用铜或衬橡胶的钢板制作；
b.转速不得超过9r/min。
2.2.6粉状炸药装药机应符合下列规定：
a.螺旋与铜套不得碰擦；
b.搅拌机翼不得松动和与料斗摩擦。
2.2.7浆状炸药的熔药锅必须符合下列规定：
a.试验压力不小于9kg/平方厘米；
b.装有安全阀、排气阀、压力表、温度计；
c.设有保温层；
d.密封垫压盖采用耐腐蚀、耐高温的软质材料；
e.熔药锅周围地面铺垫板(木板、胶带或铝板)，锅上有照明观察孔和排毒气装置。
2.2.8连续工艺采用管道输送时，必须符合下列规定：
a.气流管道、梯恩梯粉碎输送管道及混药分离设备之间安装灭火、隔爆或泄爆装置；
b.水平管路安装时应保持一定的倾斜度，管子内壁光滑，管路一般离地30cm；
c.管路系统中应设清理孔；在定量螺旋进入管路的下部必须设清理孔；
d.管路系统尽量安排在工房一边，不得影响交通和设备检修；
e.在管路系统的适当部位应设测压孔及采样孔；
f.所有设备、管路均应良好接地；在没有可靠隔火、隔爆措施或没有实现无人操作的情况下，不得建立联合工房。
2.2.9搅拌机应符合下列规定：
a.搅拌机内壁必须涂耐高温的防腐漆或衬以铝板；
b.易松动和脱落的部件应有保险锁扣，立轴及搅拌机翅不得松动窜位；
c.搅拌药时不得留有死角；
d.立轴运转平稳，转速不得超过23r/min。
2.3原料及原料准备；
2.3.1制造各种炸药的主要原材料必须符合国家或部颁标准，个别原材料暂无国标、部标的也必须有厂标，并有严格的检验方法及制度。
2.3.2原材料中不得混有金属或其它杂物。
2.3.3用热法加工炸药时不得使用闪点低于65℃的液体燃料作原料；冷法加工炸药时不得使用闪点低于50℃的液体燃料作原料。
2.3.4在配料间的原料应分别定点堆放；亚硝酸盐和氯酸盐应在专用房间堆放和配料。
2.3.5原料在配料间的存放量不得超过当天的使用量。
2.3.6配料人员不得少于两人，一人配料，一个监督。
2.3.7配亚硝酸盐、氯酸盐的工具和容器不得与配其它材料的工具和容器混用。
2.3.8干燥木粉时应遵守下列规定：
a.用烟道气干燥木粉时，风管的起始部分应设有磁环过滤器，下料均匀，温度不得超过300℃；
b.用干燥炕烘干木粉时，炕面应料砖；炕温不得超过250℃；炕面不得冒烟；要勤耙勤翻，不得有死角；
c.用气流干燥木粉时，气流温度不得超过135℃；螺旋加料器不得有摩擦起火现象；按顺序开停机器并及时清空气加热器上的木粉；
d.用轮碾机干燥木粉时，碾盘温度不得超过120℃；
e.用暖气干燥木粉时，碾盘不得超过110℃；
f.每次干燥前，将干燥设备上的尘垢清除干净；
g.每次干燥后，及时卸出木粉并清除管道和分离器中积存的木粉和尘垢；
h.干燥后的木粉料仓必须有搅拌装置，并能及时扑灭木粉中夹带的火星；
i.干燥后的木粉由分离器直接卸到地面时，应及时将木粉摊开。
2.3.9粉碎木粉时必须符合下列规定：
a.预先筛除混入木粉的杂物；
b.经常清理粉碎机的滤粉布袋，防止堵塞；布袋内收集的木粉不得超过布袋容积的1/2。
2.3.10粉碎硝酸铵、硝酸钠时必须遵守下列规定：
a.不准用铁锤破碎；
b.投料前，应检查物料的名称与规格，清除包装纸及杂物，严防杂质和易燃眉之燃易爆物品进入破碎机；
c.破碎应在单独房间进行；
d.破碎间的存放量不得超过1天的用量；
e.及时清除用过的包装物，不准确性堆放在暖气片上；
f.破碎完毕，及时清扫设备，不得不物料残留。
2.3.11粉碎梯恩梯时必须符合下列规定：
a.在球磨机中粉碎梯恩梯时，转筒内温度不得超过55℃；
b.粉碎梯恩梯的设备及其装料容器，必须在导出静电的装置；
c.出料时必须用导线将机体与小车接通，彼此保持等电位；
d.不得用金属锤击破碎梯恩梯硬块；
e.定期用80℃以上的热水清洗磨机；
f.梯恩梯不得和碱、铵接触，且避免阳光直射；
g.工房内应洒水或喷蒸汽造湿。
2.4非抗水硝铵炸药的生产
2.4.1轮碾机混合粉状铵油炸药时，必须遵守下列规定：
a.试车运转正常后方可按规定的比例、顺序、时间、温度加料；
b.干燥、碾压硝酸铵时，碾盘温度不得超过110℃；加油时，药温应大于柴油闪点(65℃)；
c.运转中如遇停电等故障，必须立即切断电源，停止给气，并设法降低轮碾机温度；如果短时间内不能恢复运转，必须将药扒出；
d.不合格的炸药回碾时，必须进行严格检查，防止混入杂质和易燃易爆等物品；回碾温度不得超过65℃；
e.轮碾机混好的炸药，应及时送到凉药工房凉药；
f.在轮碾机内进行清扫或修理时，预先拉下电器开关并加锁，钥匙由本人保管；
g.检修轮碾机时，必须徒工我将原料或余药清扫干净；停机4小时以上时，机内的药也要全部清扫干净；
h.轮碾机停车时，同时关闭供气阀门，严禁供气；
i.每碾加工药量：直径2.1m的碾盘不得大于200kg；2m的不得大于170kg；1.6m的不得大于150kg；
j.轮碾机每天清洗一次；
k.严禁使用亚硝酸盐和氯酸盐。
2.4.2生产多孔粒状铵油炸药时，必须遵守下列规定：
a.自混溜槽要封闭严密；
b.不准将潮湿、结块或混有其他杂物的原料倒入料仓；
c.圆盘给料机要均匀等量给料；
d.提升机起动达到额定转数时，方准往底盘料仓上料；
e.料仓内的原料不得少于其容量的一半；
f.提升机停车前要将底部料仓的料提完；
g.圆盘给料机开车前必须先试高压喷油嘴是否正常；停车前通知油泵间停泵；
h.油泵运转出现故障时应通知搅拌间，并停车处理；
i.油泵间及其周围10m内，必须无杂物，严禁堆放任何易燃易爆物品；
k.成品堆放处距暖气片应大于1m。
2.5抗水硝铵炸药的生产
2.5.1生产浆状炸药时，必须遵守下列规定：
a.投料必须按照工艺规程进行；
b.亚硝酸钠应用水稀释后均匀地投入混药容器中，其药液温度不得超过80℃；
c.盛药容器应采用防锈耐酸材料制作或衬以类似材料的内壁；转动部件的缝隙应密封良好，不得进入药液；
d.加工室地面和设备，严禁有残留的梯恩梯、亚硝酸钠和残药；
e.生产间断时，必须用蒸汽彻底吹洗溶药锅、阀门及盛药容器；
f.用铝作敏化剂时，必须防止铝粉被氧化或被水腐蚀，严禁生产未经防腐处理的含铝浆状炸药；
g.不合格品再加工时，应与新配药搭配进行，回锅药量不得超过每锅药量的1/4；
h.熔药锅停止使用时，必须立即关闭进气阀门，排除余气；
2.5.2生产乳化油炸药时，必须遵守下列规定：
a.各工序要有专人负责；
b.严格按操作规程操作，根据生产工艺要求配料、加料，经常检查压力及设备运转状况；
c.工作结束后，关闭好汽、水阀门，清洗好熔药锅和过滤网；
d.生产间断时，应认真清洗罐内残药；清洗时，只准用蒸汽吹洗或用铝锹轻轻清理，严禁用铁制工具敲打；
e.乳化状熔液的温度不得超过85℃；
f.水相、油相制备过程中，水相温度不得超过85℃，油相温度不得超过75℃；
g.制药前，打开所有油相管道和水相管道加热阀门进行预热；
h.生产过程中，突然发生故障需要停机修理时，应首先将所有进冷却水的阀门关闭，打开预热阀门。
2.6凉药与包装
2.6.1凉药时，必须遵守下列规定：
a.凉药在专用工房进行，工房存药量不得超过按殉爆距离计算的药量；
b.防止金属等杂物混入药粉，进入凉药机；
c.凉药机搅拌刮板阻塞时，应立即停止加料；
d.非抗水硝铵炸药采用自然冷却凉药时，凉药盘的表面要均匀被覆炸药；
e.浆状炸药凉药槽上不得有其它杂物。
2.6.2包装工序必须符合下列规定：
a.纸筒加工应在专用房间进行，熔蜡温度不得超过110℃；
b.熔化沥青的温度不得超过沥青的开口闪点；
c.药包浸蜡温度不得超过105℃，浸蜡时间不得超过5秒钟，熔炉蜡锅应设铁丝网罩，每班至少清理一次；
d.不得使用装过亚硝酸盐和氯酸盐的包装物包装粉状硝铵类炸药；
e.连续化生产乳化炸药采用人工包装时，开工前应做好充分准备，认真检查包装袋的完好情况；
f.称量准确，每袋误差不得大于±5%，扎口要牢固，包装破损的炸药不准出厂；
g.及时将包装好的炸药送交爆破器材库。
2.7检验
2.7.1检验原则：
a.产品入库前应进行检验；
b.每批检验产品的重量不得超过20t；
c.产品出厂时应附有质量合格证；
d.每批炸药应检验含水率及测试殉爆距离；炸药的组成及猛度至少每10天测定一次；炸药的爆力仅在生产定型时进行测定；
e.药卷的外径、装药净重和密度可在工序中进行检验。
2.7.2炸药的爆炸性能检验必须在专用的试验场进行。试验场宜设在厂区的偏僻地带。试验场的准备间距离试验场不应小于35m。殉爆试验场边缘距离其它建筑物不宜小于200m.
2.7.3炸药试验地点及附近地面不得有石块和含有块状物的土壤。
2.7.4试验结束后，必须对现场进行检查，不得留有残药。
2.7.5炸药的爆炸性能检验应有块人负责，无关人员应远离试验场。
3贮存与运输
3.1贮存
3.1.1生产区内应尽量减少炸药的贮存。硝酸铵总库可设在生产区内，单个硝酸铵库的贮存量不得大于400t。
生产区内单个炸药转手库的贮存量不得大于表1的规定，同时应符合以下要求：炸药生产中的梯恩梯转手库的贮存量不得超过3天生产用量；炸药成品转手库的贮存量不得超过1天的生产量。
表1单个炸药转手库最大允许贮存量

3.1.2转手库的炸药应及时运到爆破器材总库存放。
3.1.3爆破器材总库存区的单个仓库中贮存爆破器材的数量不得大于表2的规定。
表2爆破器材单个仓库的最大允许贮存量

3.1.4各种爆破器材的均宜单品种专库存放，如受条件限制，不同品种的爆破器材可按表3的规定存放。但在转手库存放不同种类的爆破器材，应分别贮存在相互隔开的贮存间内。
表3各种爆破器材同库存放的规定

注：
①“＋”号表示横行与竖列的两种爆破器材可以同库存放，“-”号则表示有可同库存放。
②当库房内存放两种以上的爆破器材时，其中任何两种均应满足同库存放的要求。
③硝铵类炸药包括铵梯炸药、多孔粒状铵油炸药、铵梯黑炸药、铵油炸药、铵松蜡炸药、铵沥蜡炸药。
3.1.5库房内必须整洁、防潮和通风良好，杜绝鼠害。
3.1.6库区内禁止存放与爆破器材管理工作无关的工具和杂物。
3.1.7爆破破器材应及时入库，不得露天堆放。
3.1.8必须建立爆破器材收发流水帐、三联式领用单。定期核对帐目，做到账物相符。
3.1.9发现爆破破器材丢失、被盗，必须及时向主管部门和当地公安机关报告。
3.2运输
3.2.1机动车辆不得直接进入A、B、C级建筑物内，宜在门外2.5m处进行装卸。
3.2.2装卸炸药时，必须遵守下列规定：
a.严禁炸药与其它货物混装；
b.严禁摩擦、撞击、拖掷炸药；
c.装载高度不得过且过超过车厢边缘；
d.雷雨或暴风雨时，禁止装卸；
e.装卸尽可能在白天进行；
f.司机不得离开驾驶室。
3.2.3炸药出厂运输时，包装必须完好无损。
3.2.4同车运输两种以上的爆破器材时，应遵守表3的规定。
3.2.5汽车运输爆破破器材时，必须遵守下列规定；
a.出车前车库主任(或队长)应认真检查车辆，并在出车单上注明“该车检查合格，准许运输爆破器材”；
b.由熟悉爆破器材性质，具有安全驾驶经验的司机驾驶；
c.有专人在车厢押运；
d.汽车行驶速度：能见度良好时不超过40km/h；扬尘、起雾、暴光风雨等能见度低时速度减半；
e.两辆汽车行驶时的间距：在平坦的道路上不小于50m，上山或下山时不小于300m；
f.在寒冷地区，冬季运输要采取防滑措施。
3.2.6禁止有柴油车、三轮车、翻斗车、自卸汽车、拖拉机、自行车和摩托车运输爆破器材。
4电气安全
4.1一般规定
4.1.1电气人员进行操作时，应穿戴和使用防护用具。修理电气设备和线路作业，应由电气工作人员进行。
4.1.2电气工作人员必须熟悉和掌握触电急救方法。
4.1.3供电设备和线路的停电和送电，必须严格执行工作票制度。
4.1.4在断电的线路上作业时，线路的电源开关必须加锁或设专人看护，并悬挂“有人作业，不准送电”的警告牌。
4.2电气设备
4.2.1安装在危险场所的电气设备，应采用国家有关部门审定批准、定点厂生产的合格产品。
4.2.2正常运行和操作时能发生电火花或产生高温的电气设备，应尽量安装在危险场以外。
4.2.3危险场所的电气设备有过负荷可能时，应设可靠的过负荷保护装置。
4.3供电配电及照明
4.3.1电源应安全可靠、经济合理，宜采用专线供电。与期货用户共线供电时，在一条线路上的分支不宜超过3处，并应采取可靠的安全措施。
4.3.2厂区供配电系统应尽量减少层次，一般不宜超过两级。
4.3.3夜间工作时，工房和通廊应有足够的照明。
4.3.4在有爆炸危险的主要生产间，宜设事故照明。
4.3.5倒闸应由一人操作，一人监护；发生疑问时，必须向值班调度制造，查明情况再进行操作。
4.3.6线路跳闸后，不准强行送电，应立即报告调度，并与用户联系，查明原因，排除故障，方可送电。
5采暖与防火
5.1炸药生产工房的采暖
5.1.1炸药生产工房应采用热风或散热器取暖；散热器或水暖管的表面温度不得超过110℃。
5.1.2严禁用火炉或其它明火采暖。
5.2防火
5.2.1炸药厂必须有消防组织，并与上级消防队有直通电话，应经常对职工进行防火教育及消防训练。
5.2.2在特殊情况下，生产区或库区需要使用明火时，必须有可靠的安全措施，并经主管部门批准。
5.2.3定期检查消防设施，发现不符合要求时，必须及时解决。
5.2.4贮存易燃、可燃液体(如甲苯、一甲胺、柴油等)的仓库、桶装场、泵房等除设消火栓外，还应设泡沫消防器材或其它灭火设施。
6工业卫生
6.1每年对炸药生产人员进行体检，发现患有不宜继续从事炸药生产的疾病者，必须调离原岗位。
6.2作业场所空气中有害物质的浓度，应符合现行《工业企业设计卫生标准》的规定。
6.3散发药粉和有害气体的设备和操作岗位，应采取局部排风措施。
6.4装药、包装工房应根据需要及工艺要求，安装直流式空调系统。
6.5机械排风应符合下列规定：
a.风口位置及入口风速能保证有效地排除药粉；
b.含有药粉的气流不应通过操作人员的呼吸线；
c.含有药粉的空气，净化处理后再排入大气；
d.水平风管内的风速能使药粉不在风管内沉积；
e.排风管道不宜通过无关房间；
f.硝铵炸药装药间的排风不准与包装间的熔蜡锅、沥青熔化槽的排风合为一个系统；
g.混药工房内每台轮碾机，均单独设置排风装置；
h.排风管道宜采用圆形管，风管设有检查孔；
i.风管和风机每半年拆洗一次。
6.6炸药生产工房，应设盥洗间和更衣间。
6.7女工较多的工作场所附近，应设妇女卫生间。梯恩梯粉尘较多的工序，不得安排女工。
6.8应安装足够的淋浴喷头，淋浴时水温宜控制在30℃以下。
6.9厂区生活用水，应符合国家现行《生活饮用水卫生标准》的要求，每月进行一次水质检验，水质不合格时，不准供给饮用。
6.10应使废水清污分流。对有害废水应采取必要的治理措施，并符合国家《工业“三废”排放标准》的有关规定。
7附则
7.1各炸药厂应根据本规程，制定各自的安全技术操作规程及岗位操作细则。
7.2本规程如与国家标准、法令、条例相抵触时，应按国家标准执行。
7.3本规程的解释权和修改权属于冶金工业部。